سیم الکترود جوشکاری زیرپودری SAW
جوشکاری زیرپودری (Submerged Arc Welding – SAW) یکی از روش‌های پرکاربرد جوشکاری
است که برای اتصال قطعات فلزی به ویژه در صنایع سنگین مانند کشتی‌سازی، پل‌سازی،
مخازن تحت فشار و سازه‌های بزرگ مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این فرآیند، سیم الکترود
نقش حیاتی در کیفیت و کارایی جوش دارد. در این متن، به بررسی ویژگی‌ها، انواع و کاربردهای
سیم الکترود جوشکاری زیرپودری پرداخته می‌شود.
نقش و اهمیت سیم الکترود در جوشکاری زیرپودری
سیم الکترود در جوشکاری زیرپودری، به عنوان ماده مصرفی اصلی برای ایجاد قوس الکتریکی و
ذوب فلزات عمل می‌کند. این سیم به صورت پیوسته از طریق دستگاه جوشکاری به محل جوش
هدایت می‌شود و با ایجاد قوس الکتریکی، ذوب شده و جوش بین قطعات فلزی را تشکیل می‌دهد.
انتخاب صحیح سیم الکترود به دلیل تاثیر مستقیم بر روی خواص مکانیکی و متالورژیکی جوش، از
اهمیت بالایی برخوردار است.
انواع سیم الکترود جوشکاری زیرپودری : سیم‌های الکترود جوشکاری زیرپودری به انواع مختلفی
تقسیم می‌شوند که هر کدام برای کاربردهای خاصی مناسب هستند. برخی از انواع اصلی سیم
الکترود عبارتند از:
سیم الکترود فولادی کربنی و کم‌آلیاژ : این نوع سیم الکترود برای جوشکاری فولادهای کربنی و
کم‌آلیاژ مورد استفاده قرار می‌گیرد. سیم‌های فولادی کربنی معمولاً حاوی عناصر کربن، منگنز و
سیلیسیم هستند که باعث بهبود خواص مکانیکی و متالورژیکی جوش می‌شوند. سیم‌های
کم‌آلیاژ نیز دارای مقادیر کمی از عناصر آلیاژی مانند نیکل، کروم و مولیبدن هستند که مقاومت
به خوردگی و استحکام جوش را افزایش می‌دهند.
سیم الکترود فولادی ضد زنگ (استنلس استیل) : این نوع سیم الکترود برای جوشکاری فولادهای
ضد زنگ به کار می‌رود. فولادهای ضد زنگ حاوی کروم و نیکل هستند که باعث مقاومت به خوردگی
و اکسیداسیون می‌شوند. سیم‌های الکترود استنلس استیل برای جوشکاری در محیط‌های خورنده
و دماهای بالا مناسب هستند.
سیم الکترود آلیاژی : سیم‌های الکترود آلیاژی برای جوشکاری فلزات خاص مانند آلومینیوم، نیکل
و تیتانیوم استفاده می‌شوند. این سیم‌ها دارای ترکیبات شیمیایی خاصی هستند که باعث بهبود
خواص مکانیکی و مقاومت به خوردگی جوش می‌شوند.
ویژگی‌های سیم الکترود جوشکاری زیرپودری
سیم الکترود جوشکاری زیرپودری باید دارای ویژگی‌های خاصی باشد تا بتواند عملکرد مطلوبی در
فرآیند جوشکاری داشته باشد. برخی از این ویژگی‌ها عبارتند از:
ترکیب شیمیایی مناسب : ترکیب شیمیایی سیم الکترود باید با نوع فلز پایه و شرایط جوشکاری
سازگار باشد. این ترکیب شامل عناصری مانند کربن، منگنز، سیلیسیم، کروم و نیکل است که هر
کدام تاثیر خاصی بر روی خواص مکانیکی و متالورژیکی جوش دارند.
قطر و شکل سیم الکترود : قطر سیم الکترود بسته به نوع و ضخامت قطعات فلزی و شرایط جوشکاری
متغیر است. سیم‌های با قطر بیشتر معمولاً برای جوشکاری قطعات ضخیم‌تر و سیم‌های نازک‌تر برای
جوشکاری قطعات نازک‌تر به کار می‌روند. شکل سیم الکترود نیز می‌تواند دایره‌ای یا مسطح باشد که هر
کدام تاثیر متفاوتی بر روی جریان جوش و کیفیت جوش دارند.
ویژگی‌های مکانیکی : سیم الکترود باید دارای خواص مکانیکی مناسبی باشد تا بتواند در برابر تنش‌ها و
فشارهای حاصل از جوشکاری مقاومت کند. این خواص شامل استحکام کششی، سختی و انعطاف‌پذیری
است که باید با خواص فلز پایه هماهنگ باشد.
فرآیند انتخاب سیم الکترود مناسب : انتخاب سیم الکترود مناسب برای جوشکاری زیرپودری نیازمند بررسی
دقیق عوامل مختلفی است. برخی از این عوامل عبارتند از:
نوع فلز پایه : نوع فلز پایه یکی از عوامل مهم در انتخاب سیم الکترود است. سیم الکترود باید با ترکیب
شیمیایی و خواص مکانیکی فلز پایه سازگار باشد تا جوش با کیفیت و بدون عیوب ایجاد شود.
شرایط جوشکاری : شرایط جوشکاری مانند ولتاژ، جریان، سرعت پیشروی و نوع پودر جوشکاری نیز بر انتخاب
سیم الکترود تاثیرگذار است. برای مثال، جوشکاری در شرایط محیطی خاص مانند دماهای بالا یا محیط‌های
خورنده نیازمند استفاده از سیم‌های الکترود خاصی است.
خواص مکانیکی و متالورژیکی مورد نیاز : خواص مکانیکی و متالورژیکی مورد نیاز برای جوش نهایی نیز در
انتخاب سیم الکترود تاثیر دارد. برای مثال، در کاربردهایی که نیاز به استحکام بالا و مقاومت به خوردگی دارند،
باید از سیم‌های الکترود با ترکیب شیمیایی مناسب استفاده شود.
